Рашэнні для нестабільнай таўшчыні галоўкі шруб з круглай галоўкай і шайбай

I. Праектаванне прэс-формаў і аптымізацыя вытворчасці

1. Дакладны кантроль зазору штампоўкі: зазор паміж пуансонам і штампам павінен строга кантралявацца ў межах 0,05-0,1 мм, каб пазбегнуць задзірын або недастатковай таўшчыні галоўкі, выкліканых празмерным зазорам. Калі бягучы зазор выходзіць за межы допуску, плашчак неабходна адшліфаваць або замяніць пуансон.

2. Аптымізацыя R-вугла прэс-формы і фармуючай паверхні: R-вугал плашкі загалоўка павінен адпавядаць профілю галоўкі шрубы. Занадта вялікі R-кут можа перашкаджаць патоку матэрыялу, выклікаючы падваенне галоўкі або парэпанне. Рэкамендуемы вугал R складае 0,3-0,5 мм. Фарміруючая паверхня пуансона першай станцыі павінна быць адпаліравана да Ra0,8 мкм або вышэй, каб паменшыць трэнне і прадухіліць нераўнамерную таўшчыню галоўкі.

3. Палепшанае размяшчэнне штампа для фармавання шайбы: улічваючы жорсткі допуск вонкавага дыяметра шайбы (±0,1 мм), пазіцыянуючыя штыфты або накіроўвалыя блокі павінны быць дададзены ў форму, каб забяспечыць канцэнтрычнасць паміж шайбай і галоўкай ≤0,05 мм. Празмерная памылка канцэнтрычнасці лёгка прыводзіць да таго, што дыяметр галоўкі перавышае верхнюю мяжу.

II. Налада параметраў працэсу

1. Аптымізацыя сілы і хуткасці фармавання на першай станцыі: сілу фармавання на першай станцыі неабходна рэгуляваць у залежнасці ад цвёрдасці матэрыялу (напрыклад, на 20%-30% вышэй для нержавеючай сталі, чым для вугляродзістай сталі). Недастатковая сіла прыводзіць да некруглай галавы; празмерная сіла выклікае парэпанне кутоў. Хуткасць штампоўкі павінна кантралявацца на ўзроўні 50-80 удараў у хвіліну; празмерная хуткасць павялічвае пругкасць матэрыялу, выклікаючы ваганні таўшчыні галоўкі.

2. Карэкцыя параметраў налады другой станцыі: Глыбіня націску другой станцыі павінна быць з дакладнасцю да ўзроўню 0,01 мм. Празмерная глыбіня прэсавання можа прывесці да таго, што дыяметр галоўкі перавышае допуск. Для маніторынгу ў рэжыме рэальнага часу рэкамендуецца выкарыстоўваць прыладу для рэгулявання лічбавага дысплея.

3. Паляпшэнне змазкі і астуджэння: выкарыстоўвайце водарастваральныя змазачныя рэчывы замест алейных, каб паменшыць адгезію матэрыялу да формы і звесці да мінімуму змены таўшчыні галоўкі. Канцэнтрацыю змазкі трэба кантраляваць у межах 5-8%. Тэмпература формы павінна стабілізавацца ў межах 80-100°C; празмерна высокія тэмпературы размягчают матэрыял, што прыводзіць да недастатковай таўшчыні галоўкі.

III. Кантроль матэрыялаў і ўваходных матэрыялаў

1. Строгі кантроль якасці катанкі: праверце цвёрдасць катанкі (HV), хімічны склад (напрыклад, утрыманне C, Mn) і дэфекты паверхні. Няроўная цвёрдасць дроту (напрыклад, варыяцыя HV> 20) лёгка выклікае ваганні таўшчыні галоўкі.

2. Узмацненне жорсткасці допускаў памераў паступаемага матэрыялу: допуск на дыяметр катанкі павінен кантралявацца ў межах ±0,02 мм. Празмерны допуск (напрыклад, ±0,05 мм) лёгка прыводзіць да таго, што таўшчыня галоўкі пасля штампоўкі перавышае допуск.

IV. Праверка якасці і зваротная сувязь

1. Укараненне сістэм онлайн-інспекцыі: выкарыстоўвайце лазерныя датчыкі або сістэмы глядзельнай інспекцыі для кантролю таўшчыні галоўкі і вонкавага дыяметра шайбы ў рэжыме рэальнага часу з перадачай даных на машыну для штампоўкі для аўтаматычнай карэкціроўкі параметраў.

2. Выбаркавая праверка першага вырабу і ў працэсе вытворчасці: першы кавалак кожнай партыі павінен быць правераны на прадмет таўшчыні галоўкі, вонкавага дыяметра шайбы і дыяметра галоўкі перад пачаткам бесперапыннай вытворчасці. Адбірайце 5-10 штук кожную гадзіну падчас вытворчасці, каб забяспечыць стабільнасць.

V. Непрадбачаныя меры

Калі таўшчыня галавы застаецца няўстойлівай, можна прыняць наступныя часовыя меры:

1. Адрэгулюйце таўшчыню шайбы: дакладна адрэгулюйце таўшчыню шайбы ў межах допуску (напрыклад, ад 1,2 мм да 1,18 мм), каб кампенсаваць недастатковую таўшчыню шайбы.

2. Раздзельнае выкарыстанне: выкарыстоўвайце шрубы з крыху меншай таўшчынёй галоўкі ў тых выпадках, калі патрабаванні да дыяметра галоўкі менш крытычныя, каб пазбегнуць змешвання і перавышэння межаў допуску.

Рэзюмэ

Камбінуючы кантроль зазору формы, аптымізацыю параметраў працэсу, праверку матэрыялу і выяўленне ў рэжыме онлайн, стабільнасць таўшчыні галоўкі шруб з круглай галоўкай і шайбамі можа быць значна палепшана. Рэкамендуецца аддаць перавагу рэгуляванню зазору прэс-формы і глыбіні прэсавання другой станцыі з адначасовым увядзеннем сістэмы онлайн-інспекцыі для дасягнення замкнёнага кантролю.